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1.燃烧、脱硝系统及辅机设备

t/h煤气锅炉的气源由厂区煤气管道引接，通过燃烧器送入炉膛燃烧，冷风经送风机送至空气预热器加热，由热风管道通过燃烧器进入炉膛。煤气在锅炉内燃烧后产生的烟气经过热器、省煤器、空气预热器换热后由引风机抽出，升压后经烟囱排入大气，考虑烟囱防腐措施，设计环保指标监测位置及平台。采用低氮燃烧器，同步设置一套烟气脱硝装置，采用选择性非催化还原与选择性催化还原联合技术（SNCR—SCR），以保证氮氧化物达标排放。

脱硝反应器设置在省煤器后，涉及对空气预热器堵塞以及腐蚀问题，制定了预防措施。脱硝用氨水由焦化区域使用不锈钢管道输送至锅炉（包含在EPC设计范围内）。

项目满足《火电厂大气污染物排放标准》（GB-）以及《山东省火电厂大气污染物排放标准》（DB7/-）的相关要求；污染物排放浓度同时满足上述两个标准中特别排放限值的要求，其中烟囱出口氮氧化物浓度≤50mg/Nm.

基于煤气炉燃料的特殊性，对煤气的监测及管件的布置就至关重要。要求阀门、膨胀节采用符合有关标准的产品，波纹管材质采用不锈钢SMO，有防Cl-腐蚀措施；锅炉主、支管道煤气眼镜阀采用全封闭型，电动全封闭眼镜阀泄漏率为零,密封试验的最大允许泄漏率执行GB/T-标准表4中B级；水槽采用电伴热；设置煤气浓度在线监测和报警装置，数据传输至中控室以及能源中心。主控制室配置套空气呼吸器等安全防护设施。根据本工程煤气的成分可知，CO、H2、CH4为易燃易爆性气体，且CO是有毒气体，故对高炉煤气的检测设备、隔离设施采取如下措施：

1..1因煤气属有毒、易燃、易爆气体，故将煤气管道最大程度地布置在室外；

1..2锅炉本体附近设多点检测探头（固定式co声光报警仪），以监视煤气泄露情况；

1..控制室内设CO监测点2个；

1..4设置炉膛火焰工业电视，实时监视炉膛火焰燃烧情况；

1..5进燃烧器前各角煤气管道上设快速切断阀，在锅炉运行中出现火焰异常熄灭、汽包水位异常和炉膛压力异常等情况时，可迅速切断煤气供应，防止煤气进入炉膛；

1..6煤气管道设氮气吹扫及多点放散，以保证置换并排尽可燃气体；

1..7煤气管道分别设高、低压力监测报警，监视高炉煤气压力。

1..8为保证厂区和人员安全，放散管出口高度超过主厂房最高处4.0米以上。

依据系统需要设置满足65%锅炉负荷送风机和引风机各两台，采用变频调节，具体参数如下：

送风机（户外）

风量：m/h

风压：Pa(暂定)

额定转速：r.p.m

配用电机功率：kW

配用电机电压：80V

电机防护等级：IP54

台数：2台

引风机（户外）

风量m/h（温度℃）

风压Pa(未考虑脱硫、脱销阻力，暂定)

转速70r/min

电机功率kW

电压等级10kV

电机防护等级：IP54

台数：2台

1.2热力系统

本工程的热力系统由锅炉、汽轮机及相应辅助设备组成，系统的拟定力求简洁、经济、切换方便灵活。

1.4.1主蒸汽系统

由锅炉产生的高温高压蒸汽经过过热器出口集箱，通过主蒸汽管道引接到汽轮发电机组自动主汽门，经自动主汽门调节后进入汽轮发电机组进行做功，进而带动机组发电。锅炉出口和汽轮发电机组进口均设置电动闸阀，并且设置流量孔板进行流量测量，进入主汽门前的电动闸阀设有旁路，供暖管和暖机时使用。主蒸汽管道采用耐高温高压合金钢，材质为12Cr1MoVG。管道采用自然补偿，吸收热膨胀量。合理设置疏水、放气点。管道保温材料为硅酸铝纤维毡，外保护层为0.5mm铝保护板。设置蒸汽母管放散口，加装高性能消音器，部分末端疏水增大口径。蒸汽管道室外疏水加装自动疏水阀及消音装置、并设置积水坑和安全围栏。锅炉出口后主蒸汽母管设置与干熄焦发电的主蒸汽联络管，蒸汽双向输送量为80～t/h。考虑联络管介质的温损和压降，选择合适的流速，主蒸汽联络管径选用￠77×2，材质12Cr1MoVG，在联络管两端设置压力、温度、蒸汽流量等主参数测点。联络管沿线疏水设电动阀门、加装自动疏水阀、设置消音装置、积水坑和防护栏。

锅炉定排、连排设余热余能回收。

主蒸汽系统采用焊接阀门，阀门等级达到17MPa，℃以上。主蒸汽系统管道安装完成后，先进行化学清洗，以减少蒸汽吹扫时间。

1.4.2主给水系统

给水系统中除氧器出水进入锅炉给水泵。主给水管道采用20G（GB）材质。给水泵设置为2台%容量（一运一备），投标文件描述泵流量为、扬程等详细参数和选择依据，泵保护阀采用进口品牌（提供进口报关单）。给水操作台设置旁路及给水流量测量装置，主给水调节阀门采用进口品牌。减温减压系统本工程设置一台0t/h减温减压装置，减温后的低压蒸汽供机组启机除氧用。减温减压装置蒸汽入口阀门采用焊接阀门，阀门等级达到17MPa，℃以上。减温减压装置主要规格性能如下：进口蒸汽压力：9.8MPa进口蒸汽温度：℃处理流量：0～0t/h减温水温度：℃减温水压力：～14.5MPa出口蒸汽压力：1.MPa出口蒸汽温度：00℃

1.4.回热系统

回热系统包括台低压加热器，1台高压旋膜除氧器。除氧器和低压加热器加热蒸汽分别取自汽轮机的不可调抽汽，各汽水系统均为单元制系统，为防止加热器水位过高而倒流入汽轮机，在各段抽汽管道分别设有止回阀。低加疏水采用气液两相流疏水装置。除氧器额定出力t/h，水箱有效容积60m。除氧器布置于除氧跨，低加布置于主厂房合适位置，低加的疏水进入凝汽器。

1.4.4凝结水及补给水系统

凝结器为单壳体、对分双流程、表面式结构，管束为16L不锈钢（光管）。凝结水自凝汽器热井经凝结水泵加压后进入汽封加热器、低压加热器预热，然后接入凝结水加热器后进入除氧器。补给水采用水务中心除盐水。

凝结泵采用立式多级筒袋式凝结泵，变频设计，凝结泵电机频率与热井水位连锁，一用一备；冷凝泵扬程应能满足向CDQ发电机组冷凝水系统输送水的要求；凝结水加热器温升40℃~60℃。

冷凝水系统与CDQ发电机组冷凝水系统设置联络管道，实现双向互送。输送能力为t/h。在联络管两端设置压力、温度、流量等参数测点。

1.4.5胶球清洗系统

本机组设置两套胶球清洗系统，胶球清洗装置要求实现一键收球功能，收球率≥98%。

1.4.6疏放水系统

锅炉本体疏水分别接至母管后引接到疏水扩容器，经扩容降压后进入疏水箱，除氧器溢流放水直接经溢流放水母管接至疏水箱，疏水箱中的水不定期的由疏水泵打至除氧器回收利用。发电机组补充水分别向汽轮机冷凝器、除氧器以及疏水箱引出一路。发电机组汽水取样装置采用除盐水冷却，冷却水排水除送除氧器外，引出一路去疏水箱。

疏水扩容器1台，容积为m；疏水箱2个，单个疏水箱容积0m；疏水泵2台。

1.4.7排污系统

锅炉排污率1%，设连续排污扩容器1台，定期排污扩容器1台，连续排污扩容器产生的二次蒸汽送往除氧器，扩容蒸汽接至除氧器汽平衡口加以回收利用，并对排污水余热进行回收利用,定期排污扩容器的污水排放至排污降温池。同时对除氧器冒信管蒸汽余热进行回收利用。

定期排污扩容器工作压力0.10MPa，工作温度50℃，全容积7.5m。

两种排污扩容器分别设消声器。

1.4.8汽轮机抽真空系统

为保证汽轮发电机组安全经济运行，须维持凝汽器一定的真空度，为此设置水环真空泵两台（一运一备），以保证凝汽器真空维持在不大于0.MPa（A）的范围内。

1.4.9行车

汽机房设置40/5双梁起重机。行车采用GBM技术；实现驾驶室以及遥控驾驶；有通道设计。

1.4.10汽轮机油系统

油系统设有可靠的主供油和辅助供油设备，设备包括主油箱、主油泵、2台%容量冷油器、滤油器、高位油箱、交流油泵、直流油泵、顶轴油泵（可选）等满足轴承及调节系统用油的全部附件。主油箱、高位油箱及管道材质为不锈钢，冷油器为管壳卧式结构，管束材质为不锈钢。油箱设置油温加热器，温度自动控制。设计有滤油机一台，滤油机选用进口品牌，滤油能力50L/min，水过滤精度＜PPm，颗粒精度≤5um。油泵设置于方便检修位置，随机滤网备10套。

油系统管道施工完成后，对系统管道进行化学清洗（或中性清洗），以减少油循环时间，提高施工效率。

热力系统中，除主机设备外，主要辅助设备如下

1.4.10.1煤气锅炉电动给水泵（采用滑动轴承并根据油泵具体参数具体配置），采用变频控制。

流量：m/h

扬程：mH2O

额定转速：r.p.m

配用电机功率：kW

配用电机电压：10kV

数量：2台

1.4.10.2立式多级筒袋式凝结水泵（扬程应满足与CDQ发电冷凝水互送要求）

流量：m/h

扬程：mH2O

额定转速：r.p.m

配用电机功率：12kW

配用电机电压：80V

数量：2台

1.4.10.水环真空泵

流量：m/h

扬程：44mH2O

配用电机功率：55kW

配用电机电压：80V

数量：2台

1.4.10.4疏水泵

流量：50m/h

扬程：mH2O

额定转速：r.p.m

配用电机功率：7kW

配用电机电压：80V

数量：2台

1.4.10.5除氧器

型号：

出力：t/h

出水温度：℃

水箱有效容积：60m

数量：1台

1.4.10.6连续排污扩容器

型号：LP-5.5

数量：1台

1.4.10.7定期排污扩容器

型号：DP-7.5

数量：1台

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