分子筛，这个不起眼的小部件在整个制氮系统中承担着核心功能。它犹如制氮机强健的心脏，一次次有力搏动，过滤纯净的氮气。然而偶尔也会有心脏疲惫的时候，这时我们就需要倾听它微弱的呼救仔细分析找出病因，好让它早日恢复活力。

分子筛质量差

分子筛作为制氮机的核心部件，其质量直接影响系统性能和供气纯度。优质的分子筛相比普通品牌在多方面表现出色。

优质分子筛拥有更好的抗灰尘和防潮能力，可以有效抵御运行过程中的各种污染，保证长期稳定的吸附效果。

优质分子筛机械强度高不易破碎和粉化，使用寿命更长降低更换频率。

优质分子筛对氮气和氧气的吸附性能更优异，可以提高气体的分离效率确保制氮机输出高纯度的氮气产品。

相比之下低品质的分子筛抗污能力和机械强度较差，更容易在运行过程中发生破损和粉化，不仅使用寿命短还会降低系统的制氮效果。

分子筛填充不实

制氮机填充分子筛时，如果没有使用专业的振动设备很可能会导致筛层填充不够密实。在运行过程中压缩空气从罐体底部进入，流经筛层时氧气被吸附，氮气排出。频繁的气流冲击会逐渐磨损分子筛使料位下降。当降至某一限度筛层不再被顶部的气缸所限制，那么粉化速度就会加剧。大量粉末会透过过滤网排出附着在氮气管路中,这不仅污染了氮气质量还会降低系统的制氮效果。

要避免这一情况发生，在填充时就需要用专业的振动设备进行密实化处理，保证分子筛的填充密度减缓运行过程中的磨损；同时要定期检查料位、补充筛料、及时更换滤网，从而保证制氮系统的正常稳定运行。

气源压力大小

经净化处理的压缩空气从制氮机底部进入，气源压力大小会直接影响工作状况。PSA制氮设备有频繁的加、减压循环,这使得带压气体对分子筛的冲击比较剧烈，需要对气源压力和流速进行控制。

如果气源压力过大，在气动阀门打开时气流冲击力强，加大了筛料之间的摩擦；在筛层饱和后阀门关闭时，筛料下落也会产生较大的静摩擦。而气源压力过小，会延长筛料达饱和的时间从而延长制氮机工作周期，同样会加剧筛层磨损。

因此，必须根据制氮机模型选择适宜的气源压力和流量，既要保证充分的气固接触又要控制磨损风险，这样才能获得最佳的制氮效果和分子筛使用寿命。合理的气源参数对保证系统稳定运行非常重要。

气动阀门不严

制氮机的管路系统中装有各种气动阀门，如快开蝶阀、均压阀组、排气阀组和放空阀组等。这些阀门如果出现漏气情况都可能在暂停工作的制氮机中产生气流涌动。即使是微小的气流也会加大静止筛层中的分子筛间的摩擦力，从而加速筛料的磨损和粉化。

所以要对制氮系统的气动元件如阀门、法兰、密封等要进行定期检查与维护，一旦发现漏气要及时更换损坏部件，确保各气动组件严密密闭。同时也要注意检修后重新安装的密封性，避免重新引入漏点。只有保证管路系统在非工作状态下真空度好、无任何漏气情况，才能最大程度减少分子筛的静态摩擦作用，延长分子筛使用寿命。

进气水分、油气大导致失效

制氮机的气源系统配置有多级过滤和干燥设备，主要包括冷干机、过滤器、氧化铝吸附干燥器和精滤器，对空气进行净化处理。

气源净化系统中的滤芯和吸附材料是需要定期更换的消耗品。如果滤芯损坏或更换不及时，都可能导致气源中残留水分和油类。而水分和油污是影响分子筛性能和使用寿命的主要因素。

因此必须严格按照操作规程，定期更换气源系统的滤芯和吸附材料，确保气源的洁净干燥程度。同时也要检查相关阀门、法兰等密封情况，杜绝任何可能引入污染的漏点。只有保证充分净化的气源才能减少对分子筛的污染风险，延长制氮系统的安全稳定运行时间。

顶部气缸压不紧

顶部气缸无法对分子筛施加足够压力限制其活动空间，主要原因有:

1.仪表指示的风压力过低，无法形成所需的压紧力。

2.气缸本身发生损坏压力受限。

.制氮机料位过低，筛层高度不足以使气缸发挥压紧作用。

如果气缸压不紧，那么在气流进入时分子筛之间的碰撞力就会加大，从而加速磨损和粉化。同时筛层的活动也会对设备内部结构产生冲击，降低构件的牢固性增加损坏风险。

因此必须持续检查气缸压紧系统，确保风压充足、气缸完好、并及时补充筛料。只有让气缸对筛层进行可靠压紧才能减少分子筛的活动空间，从而有效抑制磨损问题的发生，保证制氮系统的安全运行。

滤网和椰垫破裂

过滤网和软垫长期承受气流和分子筛的冲击，中间部分容易疲劳破损。届时分子筛粉末就会跌落到罐底，从外排管排出影响产气质量。

如果不及时更换受损滤网和软垫，破损面积就会进一步扩大，导致越来越多筛料外泄。这不仅降低产气纯度和流量也将加剧筛层流失，严重影响制氮系统的稳定可靠运行。

因此必须定期检查滤网和软垫，一旦发现破损应及时更换，避免损坏扩大。同时也要注意从外排管排出的筛料量，如有异常应检查内部破损情况。只有确保筛层完整避免筛料外泄，才能保证制氮机长期稳定供气，确保系统安全。

制氮系统就像一个生命个体各部件互相关联，只有系统性地观察和思考，才能准确把握问题所在。我们要树立“预防为主”的理念，定期检查关键部件预测和消除隐患。同时，也要注意从用户反馈中汲取经验教训，不断优化完善。